Automated Receiving
Saving Money at the Dock Door
Системы управления складом сегодня и автоматизированные сортировочные системы гораздо проще интегрировать, чем те, которые были в прошлом. В результате центры сортировки смогли более эффективно осуществлять автоматизированный прием с повышением эффективности и сокращением расходов. Эта статья объясняет, как анализировать движение товаров в, и через склад или центр сортировки для сведения к минимуму времени обработки и затрат. Он также предусматривает пошаговую процедуру для разработки автоматизированной системы приема товара.
Douglas Jones
Accu-Sort Systems Inc.
Telford, PA
Розничные торговцы, интернет-магазины, магазины розничной торговли и распределительных (сортировочных) центров постоянно борятся за сокращение расходов, чтобы оставаться конкурентоспособными. Каждый ожидает сокращения расходов в процессе сортировки, потому что эти сэкономленные средства сразу уменьшают себестоимость. Сегодня технологии автоматической идентификации и сортировки позволяют сэкономить значительное количество денег на Dock-door, при автоматизации процесса получения.
Как начать
Основные шаги в разработке автоматизированной системы приема:
1. Определение целей. 2. Карта процесса. 3. Разработка системы.
Определение целей
Типичные причины для установки автоматизированной системы приема являются сбережения трудовых ресурсов, повышению производительности (пропускная способность каждого работника), повышения точности и времени реагирования (быстрое выполнение и улучшению обслуживания клиентов). Другие причины выходят далеко за рамки вопросов производительности и эффективности. К примеру, ручной прием является медленным. Для компенсации, товар должен храниться дольше, в инвентарных запасах для обеспечения возможности надлежащего обеспечения загрузки.
Еще одна причина для автоматизации заключается в том, что большинство предприятий имеют ограниченные возможности. Сделать процесс получения как можно более эффективным позволяет компании развиваться и поставлять больше продукта без необходимости расширять или строить дополнительные распределительные центры. И наконец, что делает приемку более эффективной, может устранить часть расходов, связанных с другими процессами. В частности автоматизированный прием может значительно снизить количество продукта, который должен быть размещен в хранилище, а затем переопределен для отгрузки.
Карта процесса
В своей простейшей форме приемка состоит из разгрузки товаров из грузовика, определения, сколько из каждого элемента был получено в поставке, запись полученных товаров в систему управления складом, при этом соответствующие товары заказа на покупку, маркировка продукта для хранения или перевозки и перемещение товаров в другую часть склада или центра распределения. Этот процесс осложняется многими факторами, включая сортировку грузовых поставок, состоящий из многих различных продуктов разных форм и размеров.
Для большинства ручных систем вы выполняете следующие действия:
1. Выгрузка трейлеров и инвентаризационные записи – Это включает в себя физическая разгрузка пакетов, перевозка их из грузовика и размещение их на поддонах.
2. Идентификация коробок (посылок) – Ручной процесс, включает в себя сортировку продукта в соответствии с предоставленными документами, после чего обработка продукта (измерение объемного веса) и сканирование.
3. Проверка корректности для конкретного заказа или процесса —
Ручные процессы требуют от оператора найти каждую накладную, ключ PO, а затем номер посылки в компьютерной системе.
4. Скачайте данные в принтер и печать этикеток.
5. Применение этикеток – В ручной системе оператор наклеивает этикетки вручную.
6. Запись данных/активности и загрузка в корпоративную систему предприятия –
Этот уровень транзакций данных обычно не охвачен, и происходит в ручном режиме.
Разработка системы
При разработке обычно рассматриваются два вопроса: обработка товара и обмен информацией. Обработка товара включает разгрузку и размещение товаров для обработки. При этом также определяются области, имеющие особое значение, такие как измерение размеров и веса, и точки ручной обработки между конвейерами или зонами расположения. Поток информации включает в себя интерфейс к системе предприятия, где находятся данные. Хранение данных может быть либо централизовано на компьютерной системе предприятия или быть переданным в систему печати этикеток.
Оборудование, необходимое для автоматизации процесса приема включает в себя:
Удлиняемый конвейер – Удлинение конвейера в прицеп автомобиля уменьшает время обработки и облегчает разгрузку. Это также устраняет необходимость сортировки входящих грузов вручную.
Считыватели штрих-кода – Сканеры штрих-кода автоматически идентифицируют продукты, и записывают данные, исключая ручной труд. Факторы, которые влияют на производительность сканера включают расположение и ориентацию штрих-кодов, размер штрих-кода, качество и глубина резкости (расстояние от сканера до коробки). При меньшем количестве сканеров потребуется дополнительная ручная ориентация ящиков в определенные положения, чтобы штрих-код находился повернутым в сторону сканера, что естественно приведет к ошибкам и дополнительной работе персонала. Аналогичным образом штрих-коды, будут гарантированно прочитаны (с меньшим количеством ошибок), если они имеют более крупные размеры и если сканер может быть расположен рядом с конвейером.
Этикетировочное оборудование – оборудование автоматически печатает и наклеивает этикетки на коробки, в которых определяется их назначение. Факторы, влияющие на производительность принтера является, количество этикеток на коробку, размер этикетки, требуемая пропускная способность, местоположение этикетки (сверху, сбоку, впереди, сзади), скорость печати и эксплуатационных потребностей (запас этикеток на складе, печатных головок, датчики и т.д.). Наиболее часто этикетка клеится сбоку, что обеспечивает простую и быструю пропускную способность. Наклейка этикеток к верхней части коробки требует регулируемые аппликаторы и может снизить пропускную способность. Применять наклейку спереди и сзади чрезвычайно сложно.
Сканер проверки этикеток – Сканеры и ридеры для проверки подтверждают, о правильной маркировке, и о том, что она считывается. Они также проверяют маршрутизацию для правильного назначения посылки и проверяют пакеты, которые не значатся в базе данных.
Средства для включения обработки данных - через получение, сортировку и доставку системы – программное обеспечение, интегрировано с системой управления складом (WMS) и записывает информацию о каждой полученной посылке, а также определяет место назначения: отгрузка, аудит качества, склад, переупаковка.
В централизованных системах обработки данных, сканер считывает штрих-код и отправляет данные в компьютер. Компьютер выполняет поиск и отправляет данные обратно в принтер этикеток для подготовки печати их. Второй сканер затем считывает штрих-код и проверяет, что он был наклеен на нужную коробку и отправляет данные обратно в компьютерную систему.
При обработке сортировочных данных, все эти функции выполняются локально, с обратной связью для всей системы только в конце этого процесса. Тип сортировочных данных включают данные ASN, информация о заказе, формат этикетки и алгоритмы назначения.
Проверка дизайна
Как только были определены цели и сопоставлен текущий процесс, проверьте первоначальный этап разработки системы по следующим критериям. Это поможет выявить потенциальные слабости в проекте, что может потребовать дополнительную подготовку до реализации:
• Пропускная способность – Критическая контрольная точка в дизайне — ожидаемая пропускная способность, которая помогает определить количество конвейерных линий, которые будут необходимы. Максимальная пропускная способность — это максимальная возможность линии, которая не может быть длительный период в течение дня. Средняя пропускная способность является усредненная в течение дня, принимая во внимание время простоя, замены, размеры и форма посылок и т.д.
• Избыточность оборудования/процессов – Система обычно состоит от двух до десяти конвейерных линий, так чтобы отказ одной линии не нарушал движение посылок через систему. Кроме того, ручной back?up процесс должен быть готовым на месте на случай чрезвычайных ситуаций.
• Площадь – Оцените объем пространства, доступного для установки автоматизированных конвейеров.
• Пункт ориентации или обследования - Для одного сканера при использовании коробки должны быть ориентированы определенным образом так, чтобы сканер может читать штрих-код. Это может потребовать дополнительной работы и добавить время на обработку не прочитанных штрих-кодов на коробках, которые неправильно ориентированы относительно одного сканера. Ориентация не столь важна, если используются несколько сканеров.
• Расширяемость – Рассмотрение будущих потребностей системы, не только с точки зрения сортировочных линий, но и с точки зрения компьютерной системы, необходимой для поддержки возрастающего потока данных.
• Поток информации – Рассмотрите количество данных, которые будут вводиться, и как быстро система будет отвечать на запросы для обеспечения максимального потока продукта через систему.
• Интеграция с другим грузоподъемным оборудованием – Существующее погрузо-разгрузочное оборудование должно быть подготовлено, особенно в операциях cross?docking. Точки соединения между конвейерами имеют особое значение.
Заключение
После логического пошагового процесса для оценки потребностей и разработки автоматизированной системы приема можно значительно повысить производительность, точность, и время отклика, при одновременном снижении общих оперативных расходов в вашем центральном или сортировочном складе. Все это приводит к быстрой отдаче инвестиций.
Вычисление ROI системы автоматизированного приема
В приведенной ниже таблице кратко излагается ROI (возврат инвестиций) в типичной автоматизированной приемной системы, основанной на сбережении расходов на оплату труда. Данные показывают, что система автоматизированного приема окупает себя за чуть более года просто через сокращение трудовых ресурсов. Этот возврат, можно ускорить еще больше, если уменьшить стоимость запасов.
